一家企业，如何在“最后30米”的运输环节完成管理提效与成本优化？本期，《“智”在必行》栏目走进山东晋煤明升达化工有限公司（以下简称“明泉化工”）——一家年产能700万吨、年营收超180亿元的中国制造业民营500强企业，探访其如何借助卡奥斯智慧搬运全场景解决方案，从根本上解决招工难、安全风险高、搬运效率低等现实难题，全面迈向智能搬运新时代。

01.包装场景：从人工装袋到智能封装

在明泉化工的化肥包装线，过去所有装袋、称重、封口等流程依赖人工操作，不仅效率低下，破包浪费也时有发生。上线卡奥斯智慧搬运全场景解决方案后，现场配置的自动包装机可自动识别不同袋型，完成给料、封口、称重、重检、喷码等全流程动作，打包成功率高达99.9%，单台设备每小时处理可达1200袋，重量误差控制在0.1kg以内。

 02.码垛场景：从肩扛手搬到智能码放

打包完成后的货物不再靠工人肩扛手堆，而是由全自动机械臂（工业机器人）接管。通过AI算法精准生成最优垛型，实现物料精准码放。库存智能调度系统还能结合工厂生产节奏，灵活切换“闲时码垛、忙时拆垛”的工作模式，使仓储利用率提升40%，大幅优化空间使用。

03.装车场景：从多人配合到智能装车

在装车环节，货车驶入园区后，激光雷达智能识别车牌、车辆尺寸、加强筋等信息，并基于AI算法，根据订单与车型自动生成精准化装车方案。工业机器人自动抓取、定位、码放，物料整齐度误差控制在每车40mm以内，装好后即可发车。

 货车司机：“以前两个小时装一趟，忙的时候等排队就要半天，现在入园到出园就用半个多小时，再不用担心发货延迟了。”

项目自部署上线6个月以来，明泉化工整体搬运作业体系实现跃升，搬运环节可实现1名操作工独立作业，货物破包率由3‰降低至0.5‰，企业产能提升15%-20%，企业管理效率提升30%-45%，装车综合成本降低75%。

卡奥斯智慧搬运全场景解决方案在包装、码垛、装车三大环节落地，通过柔性、高效、稳定、先进、创新五大优势，打通了车间内的关键物流链条，让繁重的体力劳动转变为智能驱动的协同作业，整个现场真正“活”了起来。企业不再只是引入一套设备，而是具备了一种全新的运营能力，从短期的人力节省、效率提升、安全保障，到长期的成本控制、效益释放和管理精度提升，真正实现了智能化作业的可持续进化。